（1）原材料即帶鋼卷，焊（hàn）絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。
（2）帶鋼頭尾對接，采用（yòng）單絲或雙絲埋弧焊接（jiē），在卷成鋼管後采用（yòng）自動埋弧焊補焊。
（3）成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表麵清理（lǐ）輸送和予彎邊處理。
（4）采用電接點壓（yā）力表控製輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸送。
（5）采用外控或內控輥式成型。
（6）采用焊縫間（jiān）隙控（kòng）製裝置來保證焊縫間隙（xì）滿足焊接要求，管（guǎn）徑，錯邊量和焊縫（féng）間隙都得到嚴格的控製。
（7）內（nèi）焊和外（wài）焊（hàn）均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得（dé）穩定的焊接質（zhì）量。
（8）焊完的焊縫均經過在（zài）線連續超聲波自動傷儀（yí）檢查，保證了100%的螺旋焊縫的無（wú）損檢測覆蓋（gài）率。若有缺陷，自動報警並噴塗（tú）標記，生產工人依此隨時（shí）調整工藝參數，及時消除（chú）缺陷。
（9）采用空氣等離子切割機將鋼管切成（chéng）單根。
（10）切成單根鋼管後，每批鋼管都要（yào）進行嚴格的首（shǒu）檢製（zhì）度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表麵質量以及經過（guò）無損探傷檢驗，確保製管工（gōng）藝合格後，才能正式投入生產（chǎn）。
（11）焊縫上有連續聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線（xiàn）複（fù）查，如確有缺陷，經過修補後，再次經過無損檢驗（yàn），直到確認缺陷（xiàn）已（yǐ）經消除。
（12）帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的（de）丁型接頭的（de）所在管，全部經過X射線電視或拍片檢（jiǎn）查。
（13）每根（gēn）鋼管經過靜水（shuǐ）壓試驗，壓力采用（yòng）徑向密封。試驗（yàn）壓力和時間都由鋼管水壓微機檢（jiǎn）測裝置嚴格控製。試驗參數自動打印記錄。
（14）管端機械加工，使端麵垂直度，坡口角和鈍邊得到準確控製。
焊縫處理
1.如間隙（xì）過大，則造成鄰近效應減少，渦流熱量不足，焊縫晶間接合不良（liáng）而產（chǎn）生未熔合或開裂。
2.如間隙過小則造成鄰近效應增大，焊接熱量過大，造（zào）成焊縫燒損;或者焊縫經擠壓、滾壓後形成（chéng）深坑，影（yǐng）響焊縫表麵質（zhì）量。
將管坯的兩個邊（biān）緣加熱到焊接溫度後，在擠壓輥的擠壓下，形成共同的金（jīn）屬晶粒互相滲透、結晶，最終形成牢（láo）固的焊縫（féng）。螺旋鋼（gāng）管若擠壓力過小，形成共同晶體的數量就（jiù）小，焊縫金屬強度下降，受力（lì）後會產生開（kāi）裂;如果擠壓力過大，將會（huì）使熔融狀態的金屬被擠出焊（hàn）縫，不但降低了焊縫強度，而且會產生大量的內（nèi）外毛刺，甚至造成焊接搭縫等缺陷。
工（gōng）藝特點
螺旋鋼管主要工藝特（tè）點：
a. 成型過程中,鋼板變形均（jun1）勻,殘餘應力小,表麵不產生劃傷。加工的螺旋鋼管在直（zhí）徑和（hé）壁厚的尺寸規格範圍上有更大的靈活性,尤其在（zài）生產高鋼級厚（hòu）壁管,特別是中小口徑厚壁管方麵具有（yǒu）其（qí）他工藝無法比擬的優勢, 可滿足用戶在螺旋鋼管規格方麵更多的要（yào）求。
b. 采用先進的雙麵埋弧（hú）焊的工藝，可在最佳位置實現焊接，不易出現錯（cuò）邊、焊偏和未焊透等缺陷,容易控製焊接質（zhì）量。
c. 對鋼管進行（háng）100%的質量檢查,使鋼管生產的全過程均（jun1）在有效的檢（jiǎn）測、監控之下，有效地保證（zhèng）了產品質量。
d. 整條生產線的全部設備具備與計算機數據（jù）采集係統聯網的功能,實現（xiàn）數據即時傳輸,由中央控製室對生產過程中的技術參數。
